斯坦福大学德西蒙实验室采用r2rCLIP系统制作的3D打印标志（呈现巴基球几何结构）展示了该系统生产具有微米级特征的复杂非模具成型物体的能力

这些肉眼看来如同尘埃的3D打印微观颗粒，在药物递送、微电子、微流控及精密制造磨料等领域具有广泛应用前景。然而，传统制造方法需要精确协调光照、平台移动和树脂特性，使得可定制微米级颗粒的大规模生产面临挑战。如今，斯坦福大学研究团队开发出一种高效加工技术，每天可生产多达100万颗高精度可定制的微米级颗粒。

该研究论文第一作者，斯坦福大学DeSimone实验室的博士生Jason Kronenfeld表示，“我们现在能以前所未有的速度制造更复杂的微米级结构，且材料选择范围更广”。他发表在《自然》杂志上的论文，详细介绍了这一研究过程。

这项研究成果建立在一种称为连续液体界面生产（CLIP）的打印技术之上，该技术由DeSimone及其同事于2015年推出。CLIP使用投射成切片的紫外线将树脂快速固化成所需的形状。该技术依赖于紫外线投影仪上方的透氧窗口。这会产生一个“死区”，可防止树脂固化粘连，从而实现复杂结构的快速打印。因此，无需从窗口撕下每一层即可固化精细特征，从而加快颗粒打印速度。

这项被称为卷对卷CLIP（r2rCLIP）的创新工艺，模拟了现代化装配生产线，从张力调节的薄膜开始，然后进入CLIP打印机后，数百个微结构被同步打印，随后经历自动化清洗、固化和脱模工序——所有步骤均可根据形状和材料进行定制。末端卷收空膜的设计使日产量突破百万颗，相较传统手工后处理效率实现质的飞跃。在r2rCLIP之前，一批打印的颗粒需要手动处理，这是一个缓慢且劳动密集型的过程。r2rCLIP的自动化现在实现了前所未有的每天高达100万个颗粒的制造速度。

斯坦福大学医学院转化医学Sanjiv Sam Gambhir教授、该论文的通讯作者Joseph DeSimone说，“这种无模光制造技术为微粒世界开辟了新天地，规模化生产将推动这些颗粒在未来工业中的应用。我们更期待这项技术能激发更多创新实践。”

在3D打印中，分辨率与速度之间存在权衡。例如，其他3D打印工艺可以打印出更小的纳米级，但速度更慢。当然，宏观3D打印已经在大规模制造中站稳了脚跟，以鞋子、家居用品、机器零件、橄榄球头盔、假牙、助听器等形式出现。这项工作精准找到了微米级制造的平衡点：既保持纳米级打印的精细度，又达到宏观尺度工业生产的规模。

Kronenfeld解释说，“我们正在开辟介于纳米打印与宏观制造之间的全新战场，要实现学界公认的产业化标准，就必须在精度与产能之间取得完美平衡。” 研究团队期待r2rCLIP技术能获得广泛应用，DeSimone更预言：随着制造工艺的成熟，3D打印领域将迎来从“如何制造”到“制造什么”的战略转型。