作为金属部件增材制造领域的全能供应商，DMG Mori将在2025年11月18日至21日于法兰克福举办的Formnext展会上展示如何进一步优化工艺。凭借面向未来的解决方案和集成工艺，这家机床制造商确保增材制造在批量生产中也能树立新标杆：无论是LASERTECDED混合机型的激光沉积焊接，还是LASERTECSLM系列的粉末床机床。DMGMORI借此彰显了其作为创新领导者的地位，并展望了增材制造在未来加工转型（MX）中将扮演的重要角色。

DMGMORI采用LASERTECDED混合机床，通过一体化六合一工艺实现可立即投入生产的加工。该工艺一方面包括铣削、车削和磨削，另一方面包括预热、使用粉末喷嘴的增材制造和3D扫描。作为其加工转型（MX）的一部分，DMGMORI始终致力于在一次装夹中实现工艺集成。这缩短了生产时间，因为无需先铸造、运输和返工零件。其优势显而易见：减材制造和增材制造技术之间的转换允许开发复杂的几何形状和多材料应用，并可配备定制特性，例如更好的耐磨性、防腐蚀性和更高的耐化学性。此外，例如刀具刀片可以经济高效地进行维修。增材制造的零件通常具有更长的使用寿命和更少的维护时间，从而显著提高其可用性。同时，生产时间也大幅缩短。

作为该工艺链的最新环节，预热可最大程度地减少应力，防止母材和焊缝材料之间出现裂纹，从而提升机械性能。兼容换刀装置的3D激光扫描仪可通过伪彩色成像实现非接触式精准质量控制。可选配蓝光激光器，扩展了材料范围，涵盖铜等高反射金属，并可实现高功能部件的分级材料过渡。在工艺链的末端，在同一台机器上进行精密精加工。从预热到扫描、材料应用到加工，所有步骤均可灵活组合和重复。这将复杂的多阶段工艺转变为一致、高度自动化的工作流程，证明了混合制造在实践中适用于批量生产。

在粉末床机床领域，DMGMORI凭借第三代LASERTEC30SLM机床在效率、精度和生产率方面树立了新的标杆。可互换的成型容器是其一项关键创新，它消除了金属3D打印的最大瓶颈之一：成型作业后漫长的冷却时间。完成后，无需等待即可取出已完成的成型容器，并更换为已准备好的成型容器，机器几乎可以不间断地保持生产。由于未来成型板的准备工作将在外部进行，设置时间也将显著缩短。这不仅无需反复向成型室充入惰性气体，还能显著降低保护气体的消耗。集成式盖板系统也提高了安全性，并在两次作业之间保持了保护性气氛，允许在惰性气体条件下进行粉末管理和材料处理。此外，该机器还以其坚固耐用的设计而令人印象深刻。稳定的浇口和浮动式加工室可有效降低热影响。主动Z轴补偿功能可稳定层高，而多达四个完全重叠的激光器则可确保材料加工的平稳高效。该机床的安装空间扩展至325×325×400毫米，可同时生产更大或更多的部件，使其在批量生产中更具吸引力。在Formnext展会上，DMGMORI还将展示全新的rePLUGFLEX，这是久经考验的rePLUG粉末模块的简化版本。该版本无需机床内形成闭合粉末回路。另一方面，无需额外的粉末模块即可进行材料更换，这是一种经济的解决方案，尤其适用于仅小批量使用的材料。

LASERTEC30SLM3.Generation凭借配备easyAM技术的CELOSX系统，操作简便直观。粉末床的摄像头监控功能不仅能确保部件的高质量，还能最大程度地减少工艺中断。每完成一层，都会扫描表面是否存在异常并进行分析。热图直观地显示可能存在的缺陷，并使用评估系统为相应层分配“异常分数”，并通过图形化界面查看迄今为止构建的所有层。新功能是将工件的层数据投影到相应的摄像头图像上。这使得更容易评估检测到的缺陷是否真的影响了部件，还是仅限于非关键区域。凭借稳定性、生产力和数字化的结合，LASERTEC30SLM3.Generation标志着其朝着工业化可扩展粉末床生产迈出了重要一步。DMGMORI将在Formnext展会上以MATRISlight的机器人头部为例，演示此类制造工艺。