为了全面了解奥氏体不锈钢焊缝无损检测技术的应用及发展,讨论了奥氏体不锈钢的焊缝组织、结构特征,研究了射线检测、超声检测、ACFM检测对不锈钢焊缝检测的进展,分析了其优点和缺点。分析认为,超声检测是检测不锈钢焊缝的主流方法,且取得了很大进展;不锈钢焊缝的超声检测方法所面临的主要问题是提高奥氏体不...
不锈钢 焊缝 奥氏体 无损检测 超声检测 ACFM检测
彭志珍 陶于春 任尚坤
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2018
为了对内壁淬火硬化合金管组织性能进行研究,采用化学分析、金相试验、硬度试验、冲击试验以及拉伸试验等方法,分别对合金管成分、力学性能及其金相组织等方面进行了检验和分析。试验结果显示:内壁硬化合金管化学成分主要为C、Si、Mn元素;经过内壁淬火后,直管和弯管试样内层组织均为马氏体,直管淬火层平均深...
淬火 内壁硬化 合金管 马氏体 组织均匀
黄晓辉 李华彬 牛爱军 秦廷许
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2018
为了合理选择船用厚板高强钢焊后热处理的药芯焊丝,针对DH36钢母材特点和工程应用项目的要求,采用DWA-55LSR和GFL-71NiSR两种牌号药芯焊丝对壁厚60mm的DH36钢板进行了焊后热处理气体保护药芯焊工艺评定,通过外观无损检验、拉伸、弯曲、冲击、硬度和宏观金相检测等试验对焊接接头的力...
气体保护焊 药芯焊丝 DH36钢 焊后热处理 焊接工艺评定
孙强 陶正辉 周喜成 隋喜斌 王国强
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2018
为科学制定镍基耐蚀合金的焊接工艺,以NS3306耐蚀合金为例介绍了耐蚀合金的牌号、化学成分和力学性能。根据镍基耐蚀合金的特点,采用手工钨极氩弧焊方法,ERNiCrMo-3焊丝填充,进行了组对焊接,同时进行了焊前清理、焊接工艺参数的优化、焊接过程及层间温度的控制。焊后通过外观检测、无损检测、力学...
镍基耐蚀合金 钨极氩弧焊 层间温度
张西雷 薛慧 唐远刚
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2018
为了消除钢管对摆动托辊的冲击,避免多工位控制沟通不畅造成误操作的问题,分析了管端修磨工位的布置及工作流程中存在的问题,并指出了问题产生的原因。根据分析结果提出了3种解决方案,通过对施工成本及难度等方面的对比,最终确定了在管端修磨工位前增加挡拨料装置方案。应用表明,该方案有效解决了目前存在的问题...
管端修磨工位 运管小车 固定托辊 受拨管器 挡拨料装置
吴培龙 郑兆君
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2018
为了提高钢管超声波探伤的准确率,对射线检测可能出现漏检或误判的情况进行了研究,并对钢管扩径裂纹进行了系统分析及实物检测对比试验。结果表明,在确定探头K值后应尽可能采用短前沿的、晶片尺寸和探头外观尺寸较小的探头,可获得良好耦合效果;为减少漏检,应确保在焊缝两侧均进行一次直射波和二次反射波的扫查探...
直缝埋弧焊管 扩径 裂纹 超声波检测 探头K值
林东
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2018
为了设计出合理的对比试块,对目前X80钢级Φ1422mm埋弧焊管(SAW)焊缝自动超声波检测(AUT)用对比试块现状、存在问题及钢管焊缝缺陷检测的可行性进行了分析。应用分区检测方法设计出满足X80钢级Φ1422mmSAW钢管焊缝对比试块并进行了对比分析与验证。研究结果表明,X80钢级Φ1422...
埋弧焊管 自动超声波检测 对比试块 人工缺陷 检测闸门
黄磊 张鸿博 曹孟瑜 王长安
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2018
为了精准判定铝合金覆层冷凝器集流管高频焊焊缝品质,避免焊缝微缺陷,对焊缝状态金相图与焊管生产工艺之间的映射关系进行了研究,并在解析集流管焊缝金相图的基础上,分别对典型的焊缝熔合线、金属流线和氧化物夹杂等金相图与生产工艺的映射关系进行了解读;同时将这些映射关系输入数据库,并借助数据库中的数据靶向...
铝合金覆层冷凝器集流管 熔合线 金属流线 金相图 生产工艺 映射 高频焊接
曹国富 曹丽珠
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2018
为了解决钢管升降托辊系统运行中出现的液压回路换向产生的冲击问题,以UOE焊管升降系统为例,结合实测压力数据与理论计算进行了分析。分析结果表明,钢管托辊的液压冲击主要来自于有杆腔液压油压力的快速降低,致使被压缩油液体积瞬间释放,流速过快,从而产生冲击。根据分析结果,通过控制液控单向阀,使油缸有杆...
钢管 升降系统 液压冲击 液压锁
黄杰 徐根涛
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2018
为了解决油气管道漏磁内检测信号识别不准确的问题,采用EMD(经验模态分解)理论,对管道漏磁内检测信号做EMD分解和重构,得到信号处理后的信噪比信息,与原始信号和小波分析后信号的信噪比进行比对分析,结果显示,EMD技术在处理漏磁内检测信号方面比小波分析更为优越。研究表明:采用EMD技术处理管道漏...
油气管道 漏磁检测 EMD 信号处理 缺陷识别
马钢 白瑞
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2018