铸造工艺，顾名思义，通俗来讲就是将高温熔化的金属液浇注入铸型内，经冷却凝固以后获得想要的工件形状和性能的零件的制作过程。铸造历史在中国已经存在上千年之久，从青铜器时代到工业革命，机械工业均离不开铸造，铸造工艺代表着一个国家机械工业水平的高低，机械工业大到飞机、高速列车部件、船舶机械、工程机械，电力设备等装备制造业，小到锅碗瓢盆都用铸造工艺，譬如我们儿时见到下乡铸铝锅、铝盆等。

　　铸造成型的工件从材质可分为两大类：一类是黑色金属铸件如灰口铸铁，球墨铸铁，合金铸铁，以及铸钢件等。一类是有色金属铸件如浇铸铜合金，浇铸铝合金；随着机械工业的发展，各种铸造合金的性能得到很大提高，而且铸造件的机加工也越来越多的采用高速切削和干式切削，高速切削和干式切削刀具发展最为迅速的是立方氮化硼刀具（CBN刀具）和金刚石刀具（PCD刀具）。作为工业的“牙齿”，CBN和PCD刀具为铸件难加工材料和批量高速切削提供了基础。

　　铸造工艺过程主要分为：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。铸造的主要的材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金铜、浇铸或压铸铝锌、浇铸或压铸铅等。

　　铸造铸件常出现的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、肉瘤等。铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，表面硬化层硬度高应选用超硬CBN刀具以车代磨工艺大余量车削表面出现不平整的硬化层，从而达到工件表面粗糙度。

　　铸造成型的工件从材质可分为两大类：一类是黑色金属铸件如灰口铸铁，球墨铸铁，合金铸铁，以及铸钢件等。一类是有色金属铸件如浇铸铜合金，浇铸铝合金；随着机械工业的发展，各种铸造合金的性能得到很大提高，而且铸造件的机加工也越来越多的采用高速切削和干式切削，高速切削和干式切削刀具发展最为迅速的是立方氮化硼刀具和金刚石刀具。华菱超硬立方氮化硼刀具BN-S30，BN-K1牌号分别用于用于高速粗加工和精加工珠光体球墨铸铁和灰口铸铁，也用于加工高硬度耐磨合金铸件。金刚石刀具牌号有CDW10，CDW20，CDW30；分别适合精加工，中等精加工和粗加工铝合金、巴氏合金、黄铜合金、铜合金、铅合金、锰合金、硅铝合金、银、铂、钨基硬质合金、锌合金等有色金属。

　　铸造作为毛坯成型工艺，铸件的性能主要由铸造来决定，随着机械工业的发展，铸件的各种高硬度，高强度，高耐磨性以及耐腐蚀耐高温等特殊性能越来越多，机加工及其刀具也随着这些铸件金加工需求呈现出高硬度，高速加工，高效率，高精度等特点。CBN和PCD刀具为铸件难加工材料和批量高速切削提供了刀具基础。如采用BN-K1新牌号刀具粗加工高铬合抗磨白口铸铁和耐热耐蚀高钴铬钼铸造合金的大型铸件。采用BN-S30牌号告诉加工灰口铸铁，采用BN-K20高速精车高强度球铁。采用CDW10牌号PCD刀具以1000m/min以上的速度高速加工铸造铝合金。随着铸件的批量生产和高性能要求，机加工也越来越倾向于高速切削和干式切削；21世纪新型机床及数控技术和新材料刀具会越爱越多的涌现助力铸造和机加工。

　　CBN和PCD刀具作为刀具国产化品牌的先驱，致力于硬材料加工和高速切削加工。其“量体裁衣”式服务，专业、高效，快速响应的服务宗旨，提供高硬度切削和高速切削领域完整的刀具产品及方案设计。

　　 第二篇：线切割机床如何提高效率和光洁度？
　　
　　五、切割效率还能再高吗？
　　
　　切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。

　　业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，Ф0.12载流1.74A，Ф0.15载流2.65A,Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速10米/秒，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS。脉间200MS时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm3/分.A。用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算来,丝经加粗即可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到0.23以上的.，且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均值8A时,间隙将出现短路或电孤放电,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。

　　蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。

　　针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：

　　加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。

　　经上述努力，把切割效率提高到100~120mm2/分钟是可能的，是有实际意的，至于把指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。

　　 六、换向条纹能完全去掉吗？
　　
　　由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。当然还要有操作者的明确思路和准确操作。

　　 七、搓板纹是怎么产生的？
　　
　　随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为“搓板纹”。如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。

　　应在如下几处找原因：

　　1.丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。也必然出现超进给和短路停进给。

　　2.导轮轴承运转不够灵活、不够平稳，造成正反转时阻力不一或是轴向窜动。

　　3.导电块或一个导轮给丝的阻力太大，造成丝在工作区内正反张力出现严重差异。（两工作导轮间称工作区）。

　　4.导轮或是丝架造成的导轮工作位置不正，V型面不对称，两V型延长线的分离或交叉。如图所示。

　　5.与走丝换向相关的进给不匀造成的超前或滞后会在斜线和圆弧上形成台阶状，也类似搓板纹。

　　总之，凡出现搓板纹，一个最主要原因是丝在工作区（两导轮间称工作区）上下走的不是一条道，两条道的差值就造成了搓板凸凹的幅度，机械原因是搓板纹的根本。导轮，轴承，导电块和丝运行轨迹是主要成因。进给不匀造成的超前或滞后当然也是成因之一。还有一种搓板纹，它的周期规律不是按钼丝换向的，而是以X、Y丝杠的周期变化，成因是丝杠推动拖板运动的那个台阶或轴承运转不够稳定产生了端面跳动，或是间隙较大，存有异物出现了端面跳动的那种效果。总之，只要证实是以丝杠的周期而变化的切割缺陷，就应到那里去找一找原因）。断定这一成因的最好的办法是切450斜线，其周期和造成缺陷的原因可一目了然。搓板纹造成光洁度差仅是其一，同时带来效率变低，频繁短路开路会断丝，瞬间的超进给会使短路短得很死以至停止加工。