工程供应商舍弗勒在德国Hoechstadt工厂通过一个涉及制造高精度轴承的试点项目展示了如何实现工业4.0的运行。除标准配备的传感器外，该轴承还安装了数十个新传感器，从而提高了数控铣床的性能，以便收集可在云中评估的大量数据。

舍弗勒数字服务项目经理塞巴斯蒂安·梅格勒说：“该机器现在在60多个位置配备了传感器，可记录压力，振动和力的测量值。”

该机器记录的数据比以前多得多，但至关重要的是，它是在实际生产环境中记录的，是数控机床如何在真正的I4.0环境中运行的原型。适当地，其制造的滚动轴承被用作机床的组件，因此必须符合严格的规格要求。

在这些测量点生成的数据不仅保存在机器本身上，而且还以预先分析的形式保存在公司自己的云计算系统中。与中央服务器的通信通过安全网关进行。可以随时使用机床上的操作终端或通过连接到互联网的设备（例如平板电脑）查看机床上各个组件的状态。

通过使用唯一的数据矩阵代码，机器上制造的每个组件都会收到自己的ID。因此，在铣削或后续加工过程中生成的所有数据都可以分配给特定的组件。通过比较各个组件的数据，舍弗勒可以检测出偏差，纠正偏差并优化制造过程。其影响范围从达到更高的精度到减少能耗和润滑剂供应。

好处在车间层面上最明显，机床的状态在任何时候都是透明的。每天的生产流程都变得更加高效且易于计划。机器操作员可以安排轴承更换，从而避免计划外的机器停机。现在记录的关键参数包括负载数据，尤其是主轴、线性引导和刀具中心点的负载数据，这些数据可以使潜在的过载变得明显。

机床的操作面板允许设置正确的主轴操作负载，并监视当前负载。如果超过负载限制，则会发出警告，并可以立即调整负载。机器部件上的振动也是如此。

传感器还可以分析机器关键点处的润滑膜状况。如果不充足，所需数量的新鲜润滑脂将自动输送到轴承位置，消除由于润滑不足而导致的机器停机时间。