数控机床应用于制造业的各领域，但在数控加工过程中，由于对刀错误、程序错误、操作失误、装夹不牢、工装设计不合理、机床不稳定等，会造成撞刀事故的发生，轻则导致工件报废，重则使机床发生损坏，人身安全事故 数控机床应用于制造业的各领域，但在数控加工过程中，由于对刀错误、程序错误、操作失误、装夹不牢、工装设计不合理、机床不稳定等，会造成撞刀事故的发生，轻则导致工件报废，重则使机床发生损坏，人身安全事故。不小心要命!切记!!

　　防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof(防呆)。

　　从字面上看，防错，就是防止错误的发生。“错误”为什么会发生?“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。

　　

　　对于制造业来说，最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。

　　

　　人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素(毕竟事情都是人做的，没法完全独立)，比如加错料了。

　　人为错误的原因有哪些?

　　错误发生的十大原因分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。

　　a. 遗忘：当注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情。

　　b. 理解错误：人们常根据以前的经验来理解新遇到的事物。

　　c. 识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误。

　　d. 新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。

　　e. 意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误。

　　f. 疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。

　　g. 迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误。

　　h.缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆。

　　i. 意外错误：没有考虑到的情况发生了，导致的错误，比如某个检验设备突然故障了。

　　j. 故意错误：人为地故意制造错误，这个性质就恶劣啦。

　　由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。因此，从保持精度的角度看，在数控机床使用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。

　　撞机原因(欢迎补充)

　　程序编写错误

　　工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。

　　例:A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0;

　　B.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件;

　　C.二次开粗余量比前一把刀少;

　　D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查;

　　程序单备注错误

　　例：A.单边碰数写成四边分中;

　　B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误;

　　C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀;

　　D.程序单应尽量详细;

　　E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。

　　刀具测量错误

　　例： A.对刀数据输入未考虑对刀杆;

　　B.刀具装刀过短;

　　C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器;

　　D.装刀长度要比实际深度长出2-5mm。

　　程序传输错误

　　程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工;

　　现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据;

　　例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。

　　选刀错误

　　毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符

　　工件材料本身有缺陷或硬度过高

　　装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑

　　机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等

　　如何避免数控机床出现安全问题呢?

　　1、编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。

　　在正常情况下，工件坐标系原点可以射在任何地方，只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时，万一出现指令为零或接近零时，刀具就会直接指零或接近零的位置。在铣削加工时，刀具将奔向工作台或夹具基面;在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此时，若为快速移动，则必发生事故。 FANUC系统一般设定：当省略小数点时，为最小输入单位，通常为Hm。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此时，输入的值就会接近于零。或者，由于其他原因，使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况是，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台(或夹具)基面上，其结果将是不一样的。

　　2、编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加小心。

　　FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些系统，在省略小数点时，则为mm，即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式，则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者，可能两种系统都要使用，为防止因小数点而出现问题。 为了使小数点醒目，在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的形式。当然，系统在执行时，数值的小数点以后的零被忽略。

　　3、操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在多有刀具物理(几何)长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。

　　对于工件安装图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。

　　在车床上，可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架(机床)的基准点移动到编程的玲位置。此时，若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。

　　在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。

　　4、操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。

　　编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具就不会到达目标点。

　　为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。

　　加工中心机械部份定期保养内容

　　1、 查看光滑系统，压力表状况，清洁光滑系统过滤网，替换光滑油，疏通油路。

　　2、 查看气路系统，清洁空气过滤网，消除压力气体的走漏。

　　3、 查看液路系统，清洁过滤器、清洁油箱，替换或过滤油液。能够的情况下，替换密封件。

　　4、 紧固各传动部件，替换不良标准件。

　　5、 油脂光滑部位，按需求，加注光滑脂。

　　6、 清洁、清洁各传动面。

　　7、 查看刀库、机械手状况，剖析机械手磨损状况，向客户提出替换主张。

　　8、 批改批改外部元件的损坏件。

　　9、 查看防护罩状况。精确的将信息反馈给客户。