目前，机床工具行业整体发展迅猛，机床附件的需求速增，国内市场发展空间较大。尤其是近几年来，我国汽车工业的快速发展，推动着机床工业及机床附件需求量的增长。目前，我国机床附件高端技术水平产品缺乏，主要依赖进口，中低档产品基本上由国内生产企业占领。但是近几年来，随着台湾地区产品的大量涌入，中档数控机床附件产品市场竞争愈演愈烈。

　　业内分析师认为，与机床主机厂相比较而言，目前国内机床附件企业数量较多，除了一部分国有企业外，大多数企业存在规模较小问题。生产企业的设备精度、设备性能等方面都存在一定程度的差距。目前，我国机床附件行业存在的主要问题有新产品投资开发力度不够、产品销售衔接水平有待进一步提高、企业生产者对于产品质量意识还需加强、加大对高低端产品政策的调整等。

　　近年来我国机床部件生产企业规模发展迅速，技术进步也很快。但是和国外同行相比差距还非常大。主要原因有：一是产业发展和过去的政治环境有关，过去国家支持程度不够，而企业急功近利的思想严重，导致重主机、轻部件。二是，科研投入少、基础薄弱。

　　比如，在一些关键部件领域，我们的一些企业也能做出来，但是他们是用普通机床做出高精度的功能部件，这些产品也能用在一些高档的数控机床上面，但是它的精度的稳定性和保持性不行，再加上原材料的问题和工艺水平问题。人家国外先进的部件能用三年不换，而国内的部件也许只能用到一年半就得换了。这也是造成国产功能部件市场占有率低的原因。

　　金融危机对于我国机床行业产生了很深远的影响，各种政策也极大的鼓励着机床配件企业的发展，鼓励在危机中不断寻求发展，由于受到经济危机的影响，机床配件市场总体萎缩，用户的要求更加的严格，再加上国外各大机床企业的竞争压力，使国内有关企业市场面临了很大的风险。业内认为，要完成中国机床工具行业未来三年振兴规划目标，即国产机床国内市场占有率提高到70%以上，其中数控机床占有率提高到40%以上，就必须提高国产数控机床的配套率，这个是制约机床主机发展的最大瓶颈。

　　吴柏林强调说，国产机床国内市场占有率提高到70%以上，数控机床占有率提高到40%以上，这个目标很艰巨。关键部件、配件决定着主机的发展，只有关键部件、配件发展上了水平，关键功能部件的自配率提高了，才能形成一批在国际上具有较强竞争力的大型数控机床制造企业，我国才能称得上是制造强国，目前还只是制造大国。

　　另外在机床生产的过程中要用到多个传感器，例如检测位置的接触式传感器，接近开关，检测压力的压电式传感器、压阻式传感器和电容式传感器，还有常见的有以铂、铜为主的热电阴传感器、以半导体材料为主的热敏电阻传感器和热电偶传感器等。在数控机床上，温度传感器用来检测温度从而进行温度补偿成过热保护。机床生产过程以传感器等元器件为基础，也对传感器提出更高的要求。

　　据统计，目前中国汽车工业是机床消费的主体，机床占汽车制造厂固定资产总投资的2/3左右，其中汽车零部件加工对机床的需求比整车厂要大十倍左右，约占汽车行业机床需求的70%.三年后，受到中国汽车行业大量闲置产能及大规模兼并重组的影响，中国汽车加工行业对机床的需求将逐渐下降，其需求的机床也将更加环保和高效。机床的需求上升也进一步提升相关接近开关、转速传感器、压力传感器等各种传感器需求和质量的要求。

　　我国整个机床工具行业的产业链及其产业结构也存在着严重的不合理现象，我们的数控系统、功能部件和刀具相对于主机发展呈现严重的滞后态势，相对于主机来讲，数控系统、功能部件和刀具在“强”和“大”方面都不尽人意，和当前的世界水平乃至中国台湾的企业还有很大的差距。这在一定程度上制约着我国高档数控机床的可持续发展，必须引起有关领导的高度重视。

　　高档数控机床采用进口的数控系统和功能部件，不掌握核心技术，严重制约了主机制造技术的发展。而且，大量使用进口的功能部件和数控系统，主机厂降价的空间很小，所以，尽管国内机床的产品结构和数量都提高了，但是利润没有提上去，这是一个很重要的原因。因此，提高功能部件研发能力和制造水平，加快功能部件产业化进程已成为当前迫切需要加以重视和解决的问题，也是行业产业结构调整的重中之重。