扎刀现象在车加工中经常遇到，这与车刀的安装高度和刃磨角度有很大关系
3 、螺纹加工开始段及结束段螺距不稳现象
螺纹加工每次定位点必须相同，不论是 G32 代码的定位点由编程人员设定，还是复合指令 G92 由机床系统内部参数值保证。螺纹加工阶段必须要保证主轴带动工件每转一圈，车刀走一个螺距，可使加工出的零件产品不烂牙，不乱牙。但在螺纹加工的起始段，由于转速和车刀移动速度较快，在车刀到达工件表面时，还未来得及保证主轴转速与车刀移动的定值(螺距或导程)，往往会出现螺纹开始阶段的螺距不太稳定，螺距大都偏小，装配时螺母很难旋入。螺纹加工即将结束时，主轴转速及刀具移动速度会降低，这时也会出现螺距不稳现象。为了在加工中克服这种现象的发生，在每次编程时，将开始车削时的 Z 值距离设定长些，把加工不稳定阶段用于刀具空走，待稳定后才开始车削。如上面的程序中，Z 值可以设置到工件右端面5mm 甚至更长点的距离。对于结束段，螺纹结构中往往有退刀槽，螺纹螺距不稳定阶段在退刀槽内，这种结构很好地解决结束段螺距不稳现象。
编程举例如下：
4 、扎刀
扎刀现象在车加工中经常遇到，这与车刀的安装高度和刃磨角度有很大关系。螺纹加工车刀安装过高，则切削深度达到一定数值时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯。车刀安装的过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横向进丝杠与螺母间隙过大，使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，甚至引起崩刃。工件装夹不牢固使其本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度，工件被抬高，形成切削深度突增。刀具刃磨前角过大及刀具磨损也会出现扎刀现象。避免扎刀的方法大致有：
(1)及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高，通常的做法是利用尾座顶尖来对刀，在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心要高出被加工件直径的 1/100 左右;
(2)及时刃磨并减小螺纹车刀前角，维修调整或自动补偿减小 X 轴丝杆间隙，也是避免扎刀现象的常用做法;
(3)加工螺纹时不要选择背吃刀量和切削速度太大，要根据螺纹螺距(导程)大小和工件刚性选择合理的切削用量。
