钻孔是最普通的金属加工工序，因此，改进钻孔的方法可为制造(包括加工)经济性带来巨大裨益。而且，提高钻孔能力通常也是设备改进中最易于实现的项目。如果要说有什么障碍，那么最有可能的就是主应用场合，切削力过大、扭矩过大、失衡、刀具经济性差、质量不稳定，以及可靠性欠佳等往往都不成为问题。

　　制定或更新任何类型的钻孔方案时，在项目之初即进行全局规划是一条黄金法则。对零件、设置和所需钻孔进行直接分析是选择和应用刀具的基础，同时还应注意现有解决方案的效果，以便进行比较。基本参数总会包括孔径、孔深、公差和表面粗糙度、材料、有没有二次加工(例如倒角、扩孔、铰孔、攻丝)、刀具夹紧、可用的主轴转速、可用的功率、稳定性和设置特点，最后还有同样重要的一点：批次规模和所需灵活性。

　　大多数钻孔的直径介于12至20毫米之轴转速。在当今的间，孔深是直径的3至5倍，加工钢件时，直径公差范围为IT8–12。而孔类型则明显更广了，但是，无论加工什么材料，当今钻孔技术均可提供多种改进。

　　现代钻头主要有三种类型：可转位刀片、可换头钻头和整体硬质合金。每种类型均有其优势和局限，因此选择合适的类型就更显重要。在大多数包含钻孔的加工操作中，正确选择并应用钻头对于确保效率、安全性和质量一致性至关重要——堪称竞争成败的基础。

　　在穿透率方面，现今的可转位刀片钻头无可匹敌，实现了非常低的钻孔单位成本，但代价是牺牲了精度。在大多数作业中，可转位刀片钻头能够达到的预期公差是IT11–12。这种刀具具备良好的操作多样性和高度安全性，适用于大量不同加工。它还具有卓越的加工经济性，特别是对于大批量钻孔加工。然而，可换头钻头用途更为灵活，且具有更佳的孔精确性，公差为IT9–10，适用于范围广泛的各种不同零件应用场合。一般的钻孔都会包括攻丝，这方面的技术发展使得钻头主体和硬质合金刀头完美接合，提供了高的加工安全性、良好的刀具经济性以及简单而万无一失的刀头更换。整体硬质合金钻头提供了穿透率和高精度孔之间的最佳组合，公差为IT8–9，具体视应用而定。此类钻头不属于完全创新，而是麻花钻的改进。然而，最新的技术发展将整体硬质合金钻头推向了新的高度，使现有解决方案相形见绌。改进能力包括切削参数、刀具寿命、排屑、可靠性、公差和表面粗糙度一致性，以及高效修复可能性。