近日河北精拓紧固件有限公司成功研发出模数为1、压力角20°的小型齿轮冷镦一次成型工艺。与以往的工艺相比，本次开发的冷镦一次成型工艺在强度上也实现了新的飞跃，很好地解决了与轴压配时或使用中出现开裂的问题，大大提高了终端客户的产品稳定性，成功将因齿轮而造成的产品报废率和返修率由2.6%降为0。

　　据了解，河北精拓此次开发的小型齿轮冷镦一次成型工艺，其齿轮同心度能精确地控制在0.01mm，成功替代了传统的压铸工艺或滚齿工艺，大大提高了企业的生产效率，降低了生产成本，且耐磨性能得到大幅提高。在耐磨实验中，原来的压铸工件使用寿命为120小时，而通过此冷镦成型工艺制造出的工件，其使用寿命高达700小时以上。

　　河北精拓负责人范建军指出，该工艺的开发难度在于产品齿形是否饱满以及模具同心度的控制。作为上海精拓模具有限公司的子公司――河北精拓充分利用了其总公司的优势，在总公司强大的技术支持下，河北精拓对该工艺进行了多次的优化，仅模具的投入就达到了8万多元。最终，在历经3个多月的研发后，小型齿轮冷镦一次成型工艺终于成功面世。