看惯了国内高度自动化汽车工厂眼花缭乱的机器人、AGV小车以及各种自动化设备，很难想象广汽本田工厂里依然保留着如此众多的工人。“通过人的智慧，想办法削机器人数量，让机器人的效率得到最大的提升”，这是广汽本田生产方式最为显著的特征之一。

　　在广汽本田第三工厂及发动机工厂，大尺寸的软玻璃帷幕包围着每一道重点铸造工序，空气中再也闻不到大型机械的味道，年轻的工人们在生产线上忙碌着，一切显然那么自然而有序。车型依旧熟悉，飞度、缤智沿着总装线鱼贯而出，它们都在市场上广受追捧。

　　“我们希望引领制造的方向，不一定是最先进但一定是最集约的，同时我们也会以更多信息化手段以及高效节能的方法，最后实现我们从制造到智造的全新跨越。”广汽本田副总经理袁小华表示。

　　首先要保证产品质量，其次是生产效率，最后是集约型的生产模式。在人与机器的选择中，广汽本田始终认为人的智慧高于机器。当下众所追捧的自动化率在这里很少被提及，但广汽本田的产品质量却有目共睹。这似乎是一种“背叛”，但也是一种本田式的“智慧”。

　　正因于此，由中国工程学会指导，搜狐汽车、中国市场学会（汽车）营销专家委员会、国家信息中心、全国乘用车市场信息联席会主办的“纵横中国——合资车企品质之旅”第二季第1期，于9月6日走进广汽本田，试图深入探究广汽本田第三工厂集约型生产方式背后的智慧。

人、机配合的智慧

　　无论是过去抑或现在，在日本汽车制造企业中，要论汽车生产方式的推广热度，当数丰田精益生产模式（TPS）。但实际上，本田的生产方式也充满了同样的集约特征以及“拉式制度”。

　　通俗一点来讲，就是区别于美系汽车工厂产能一次达标的规划方式，先期只提供一个相对较小的产能（大多数时候一期产能为总规划产能的一半），然后再根据市场需求对产能的要求进行柔性化调整，实现方法是增加工人的劳动效率，后续再根据产能需求补充生产线，进而到开设新的工厂。

　　对于本田而言，这是一个集约化的“总体方针”，其具体到工厂的各个车间、生产线乃至更为细微的环节，都是在这种大方向下进行更为细致的精益生产。

　　在第三工厂的建设过程中，广汽本田一直坚持贯彻Smart SSC的概念。据袁昊博介绍，“Smart”是智慧的含义，“SSC”中的第一个S是小型，第二个S是简练，C是紧凑。

　　第三工厂占地面积不到10万平方米，相比第二工厂下降了45.5%，而这也是目前汽车业内规划24万年产能中占地面积最小的工厂。在总体投资方面，第三工厂也比第二工厂下降26%，而人员效率反倒提升了29%。

　　在具体的生产制造环节，比如第三工厂冲压车间导入了一条高性能的伺服线，生产速度大概是一分钟就可以冲18个冲次，大概三秒钟左右就冲一次，这个效率比第二工厂就提升了不少。同时也采取了比较多自动化的设备，通过视觉系统，就像人长了眼睛，机器人根据不同工件流动的情况（位置可能出现偏差），根据它的眼睛可以抓工件，比一般冲压生产线柔性更高。

　　在涂装车间，广汽本田在国内首次实现了密封胶涂布百分之百自动化，全部先靠人来示教。跟冲压车间类似，涂装车间可以根据产品形状用更省的方式自动涂胶，但是又不要有浪费，以人的智慧实现。发挥工匠精神，自主攻关，通过照相系统定位，实现好的涂装方式。

　　当然，对人的智慧的重视并不代表不重视自动化。例如在焊装车间，目前广汽本田第三工厂则实现了100%的焊接自动化。同时焊接也采取了自适应的焊接控制，焊接的时候带一个反馈的信号，比如检测电流不需要这么大就可以调小，这样可以节省能源10%-20%，飞溅也得到大幅度削减。

　　而在总装车间，广汽本田在本田系统中首先大规模导入高效的SPS台套配送物流方式，其台套配送比大概在40%-50%。“我们也做过一些考虑，台套配送不是越高越好，也不是越低越好，要找到平衡值，我们认为百分之四五十是比较合适的。将适合台套的，比如仪表台的配套，用台套配送。”袁昊博表示，同时在总装车间采用拉动式的物流模式，根据输入与输出来计算，而不是传统靠推动式的配送方式，通过拉动式可以大幅度削减中间环节，同时实现精准的配送。

　　当然，这些仅是广汽本田第三工厂人、机配合的一些具体的细节案例。广汽本田式希望第三工厂成为智慧工厂的标杆，也代表集约化模式的方向。“我们不会盲目的追求机器人数量，只要适合生产就是最好。之前有一个同行过来给我们做过交流，他说同样的机器人在广本可以提升20%的效率，背后都是靠人的智慧实现的。”袁昊博说。

集约化下的高业绩

　　总体而言，广汽本田的集约化的确是建立在“人”的基础之上，但在这个过程中，人的智慧又会充分发挥能动性：一方面，广汽本田会把机器带来的一致性和标准化概念传输给人，这也是产品品质一致性和稳定性的保证；但另一方面，人的创造性以及在生产过程中带来的一些合理化的建议，更会成为生产模式逐步改进的内生因子。

　　例如，在广汽本田发动机工厂的某一条生产线上，除了前端的传动之外，整条生产线再没有任何其他的自动化，所有的包括螺丝禁锢、缸径检测等精密工作，都是由人工来完成。而这些工人都严格遵循此前设定的生产和操作标准，也能实现几乎百分百的产品合格率。

　　“广汽本田机器人组装取消试装，这个是很多厂家干不了的，因为装出来之后谁都不知道会是什么样儿，但是通过利用互联网技术，每个零件的组装都非常清楚，内部都能算出来怎么样。这是我们广本对自己生产技术、产品质量的底气。”汽车行业著名媒体人、资深分析师贾新光在其后的座谈会上表示。

　　“这（广本第三工厂生产方式）的确是应该大力推广的，我们当下强调的智能制造不是为了宣传，而是要实实在在的提高生产和使用效率。在现有的条件下怎么保证质量，降低成本，这个非常关键。”而国家信息中心信息资源开发部主任徐长明也表示，在其后的座谈会上表示，广汽本田也给自主品牌车企提供了一些可供借鉴的经验，那就是要做务实的智能制造，而不是为了智能制造而智能制造。

　　但从此前参观过几次广汽本田工厂而言，《一品汽车》认为最能体现本田集约化生产方式的仍旧是其黄埔工厂，也就是第一工厂。其从原广州标致工厂的基础上改造而来，本身就是一个集约化概念的最大化。从第一工厂生产的广汽本田首款车型雅阁开始的本田中国生产方式，逐步在第二工厂、第三工厂进一步发扬光大，这里面既有本田全球的生产方式的传承，更有中国现地人员智慧的体现。

　　“第三工厂不仅继承了并提升了前代工厂环保品质的优势，还引入了Smart SSC理念，为企业发展、后续新车型的导入奠定了坚实的基础，而发动机工厂的落成投产，也意味着广汽本田拥有了更加完整的工艺制造体系，实现了从制造工厂到完整汽车企业的进化，是广汽本田发展的重大里程碑。”广汽本田副总经理袁小华表示。

　　实际上，广汽本田在当下的市场销量也证明，其集约化生产方式下的产品品质也均受到了市场的好评及认可。今年1-8月份，广汽本田累计终端销量超过40万辆，同比增长7.7%。讴歌首款国产车型CDX成功上市后，目前订单也十分火爆，接下来广汽本田还将继续推出新雅阁混合动力和全新大型豪华SUV冠道两款重磅新车。

　　目前在国内，众多工厂都在推行智能化工厂，并逐步推动“工业4.0”、“中国制造2025”。广汽本田第三工厂可谓是理解“工业4.0”更好的范本，根据中国汽车工业发展的技术特点，因地制宜的推动生产方式的变革，无疑也值得更多的汽车制造企业学习。