多年来，海军工业一直面临着优化复杂生产工艺的挑战，其中焊接厚型材是关键因素。意大利的Castellini是一家复杂焊接系统的设计商和生产商，该公司与位于意大利的里雅斯特的造船公司Fincantieri合作，对使用Civan Lasers的动态光束激光器（DBL）焊接厚钢型材进行了深入研究。

两家公司的研究重点突出了其主要优势：速度提高40%、成本降低、环境影响降低。DBL技术简化了流程，消除了复杂步骤，减少了热量输入，提高了质量并确保了可持续性。其动态光束管理和高水平自动化不仅满足了效率需求，还被视为未来造船业的标杆。

质量改进和可持续性

与传统焊接工艺相比，速度提升估计高达40%，这对于生产速度对全球竞争力至关重要的行业来说至关重要。消除了接头准备和填充材料应用等额外步骤，使DBL焊接更快、更经济、更可持续。

Fincantieri制造主管Alessandro Nevierov解释说：“我们测试这项技术是为了提高效率、改善工艺质量和增强运营可持续性，这是造船业的关键目标。事实证明，DBL是实现这些目标的有利技术。”

激光显著减少了焊接过程中的热量输入，最大限度地减少了板材变形和热影响区。这提高了焊缝的机械质量，这在造船业常用的AH-DH36和S355J0-J2钢的测试中得到了证实。激光焦点位置的电子控制确保了熔化区和热影响区中基材的性能保持不变，这对于确保焊接结构的弹性和延展性至关重要。

并补充道：“由于使用了工作距离超过1.5米的长焦距，激光头光学元件受到污染和磨损的风险被降至最低，从而延长了设备的使用寿命并降低了维护成本。”

此外，与当前工艺相比，DBL可节省高达60%的能源，并减少90%的填充材料使用量。这些优势直接增强了焊接对环境的影响。

革命性的光束整形

与产生静态光束的传统光纤激光器不同，DBL能够实时调整光束形状，以满足特定的焊接需求。这种动态光束整形可优化能量分布并改善接头性能，这是标准光纤激光器无法比拟的功能。

Peli指出：“动态调整激光束形状的能力使工艺能够适应特定要求，进一步提高焊接质量。”

DBL技术简化了操作员的工作流程，并通过实现远程激光操作显著提高了工作场所的安全性。这降低了污染风险、工具磨损和总体操作危险。

迈向工业应用

目前的测试已经证明，该技术能够一次性焊接厚度高达25毫米的材料，同时满足认证要求。下一步是将这些功能扩展到更大的厚度，并在保持效率的同时复制这些结果。

这一进展将为可行性研究铺平道路，以便将DBL焊接解决方案集成到现有生产线中，并将其用途扩展到其他工业应用。例如，焊接通常用于海上平台建设和工业基础设施的较厚材料需要更高功率的激光源。

Fincantieri将采用DBL视为将该技术整合到其生产线的中期目标。

Nevierov表示：“增加可焊接厚度和工艺工业化将满足极短时间内的生产需求，例如风塔和海上浮动平台的建造。”“这种创新工艺为海军工业提供了竞争优势和可持续优势。”