成品铁轨每根500米长，焊成后堆放在铁轨旁的成品区，随时可以装车。

误差不能超过“三根头发丝”

占地面积25万平方米的小李庄焊轨基地始建于1965年，是全国建设最早的钢轨焊接基地，拥有瑞士施拉特GAAS/80钢轨焊机、瑞士Nencki轨头精磨机等世界先进的焊接设备。2011年以来，他们先后为京广、郑西、郑徐等高铁线路以及郑焦、郑开等城际铁路提供2400多公里的优质长钢轨，数量超过目前全国高铁运营总量的十分之一。

焊前检查

在钢轨焊接车间，两条生产线正开足马力，源源不断地进行钢轨焊接生产。

“高铁钢轨标准长500米，由5根百米钢轨焊接而成，铺设过程中需要再次通过移动焊轨车焊接，最终成为几百公里长的无缝轨道。”焊轨基地党支部书记张志勇介绍，与普通焊接技术不同，这种焊接生产要经过几何尺寸测量、表面伤损检测、除湿、除锈、选配轨、焊接、焊筋整形、焊后热处理等14道关键生产工序，“以前的钢轨焊接主要靠人工，精度难以保证，现在利用先进机械设备，能精确保证钢轨接头高低相错的误差不超过0.2毫米，相当于3根头发丝。”

焊后检查

下半年完成700公里高铁钢轨焊接任务

“目前我们正昼夜赶工，为郑万和郑合杭高速铁路供应钢轨。”张志勇说，按照生产计划，今年下半年他们要完成700公里的高铁钢轨焊接任务，不加班加点根本不可能完成。

钢轨焊接质量是确保高速列车安全平稳运行的前提，而焊机的焊接工艺参数设置是最为关键的技术。

“现在旅客乘坐高铁时没有记忆中‘哐当哐当’的声音，列车平稳得能让硬币直立几分钟不倒，正得益于严格的焊接标准。”31岁的基地工艺技术员罗宇航说，每一批新的钢轨母材运抵焊轨厂，他们都要按行业标准对钢轨材质进行分析、焊前试验，只有经过连续25个落锤、15个静弯、3个疲劳检测等10多项验证，才能开始正式生产。

备轨间经过自动化除锈处理的铁轨，工人进行最后的手工修整。

每条高铁钢轨都有“身份证”

千锤百炼方成钢。为保障钢铁钢轨质量，每焊接500个接头后，罗宇航还要组织一次落锤试验，再根据不同情况实时调整参数。

在落锤试验现场，一块重达1吨的铁锤从5.2米的高度自由落体，锤击钢轨焊头，一声钝响后，钢轨焊头只是轻微弯曲，并未断裂，“这说明前期的参数和工艺没有问题，如果有断裂迹象，则要展开诊断，及时调整作业参数。”

存轨场整齐堆放的原料铁轨

即便通过锤打这一关，每条高铁钢轨还须接受“长轨医生”的检查，主要是运用超声波探伤仪，对焊头进行无损检测。检验合格后的钢轨会烙上“身份证”，上面记录着钢轨材质、出厂日期、生产编号等信息，以此实现质量抽检静态验收和动态跟踪，确保每一根出厂钢轨优质达标。