由于汽车产品的车型众多、成形结构复杂、零部件生产专业化、标准化以及汽车制造在质量、效率和成本等方面的综合要求，决定了汽车焊接加工是一个多学科、跨领域和技术集成性强的生产过程。特别是针对当前汽车产品“更轻、更安全、性能更好且成本更低”的发展目标，业内人士认为，当前汽车焊接技术正在传统的材料连接概念与方法的基础上迅速地延伸和拓展，并向着先进的“精量化焊接制造”方向发展。

新的汽车材料和技术的应用，对于汽车焊接技术的要求也越来越高。业内人士认为，未来还需通过大力开发高效节能的焊接新技术、新材料、新工艺和新设备，应用机器人技术、智能设备及计算机和信息技术满足汽车工业发展需求。

就目前而言，激光焊接技术已经成为满足汽车高效、安全、柔性生产需求的主流技术。由于激光焊接技术的空间控制性和时间控制性很好，而且能够迅速适应多种材料、多种形状和尺寸，在压缩车身结构件本身的体积，减少车身重量，降低汽车油耗，可以减少工位和生产材料损失，提高生产效率方面发挥了非常重要的作用，虽然其前期投入成本较高，但也广受整车企业青睐。

近几年，激光焊接和自动化焊装线已经成为很多自主品牌整车企业焊接车间装备的标配。目前一汽、东风、江淮等国内自主品牌整车企业已经意识到这一点。在近几年企业的技术改造和新工厂建设中，强化了在自动焊接生产线的配备。

近两年我国自主焊接装备企业虽然成长很快，但无论是在技术研发实力还是机器人技术以及品牌力方面，与外资相比仍存在很大差距。

工欲善其事，必先利其器。汽车工业的发展与制造装备的进步是相辅相成的。制造装备水平的提升是汽车工业持续发展的有力支撑。装备的先进性不仅可以带动汽车的品质和产能的提升，也在很大程度决定汽车工业的竞争力。

近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费主体，消费了全社会约40%的机床。据有关资料显示，我国汽车工业投资的一半以上被用于购买机床，但这笔钱，大多进入了外国汽车装备制造商的口袋。

几十年来，我国自主装备制造行业发展仍然远远滞后于汽车工业的发展。对此，我们不禁要深思，困扰我国自主汽车制造装备发展的原因是什么？是长期以来我们对发展自主制造装备重要性缺乏足够的重视。这导致我们目前在这一领域，仍然没有建立起相对健全的制造技术自主创新体系，在研发方面的人力、财力投入更是乏善可陈。

可喜的是，目前在冲压、焊接等部分领域，国内已经有企业开始技术上的突破，有的甚至具备与国际同行同台竞技的实力。在国家大力倡导发展自主制造装备的今天，期望能有更多优秀的本土汽车高端制造装备企业涌现出来，成为我国汽车产业发展的坚实支撑。